Rindfleisch-Gefriertrockner

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Rindfleisch-Gefriertrockner

Gegenwärtig werden Gefriertrocknungsmaschinen in vielen Lebensmittelindustrien eingesetzt, beispielsweise in der diätetischen Reformkost und in der Tiernahrung. Heute stellen wir den Gefriertrocknungsprozess von gefriergetrocknetem Fleisch und Rindfleisch vor. Der technologische Prozess, die technologischen Bedingungen und die Betriebspunkte der gefriergetrockneten Rindfleischverarbeitung sollen als Referenz für eine bessere Produktion und Verarbeitung gefriergetrockneter Rindfleischprodukte dienen.

1, Prozessablauf

Gefrorenes Fleisch / (Frischfleisch) → Auftauen → Reinigen → Segmentieren → Zerkleinern → Dosieren und Rollen von Fleisch → Einlaufformen → Kochen → Kühlen → Entformen → Vorkühlen → Schneiden → Auswahl → Laden → Schnellgefrieren → Vakuumtrocknung → Materialauswahl → Golderkennung → Verpackung → Fertigprodukte.

2, Prozessbedingungen und Anforderungen

(1) Rohstoffe

Das Rohmaterial ist Rindfleisch mit rötlicher Farbe, keinem klebrigen Verfall, feiner Fleischqualität und guter Kompaktheit. Die bei der Inspektion als unqualifiziert ermittelten Rohstoffe sind gemäß den einschlägigen Vorschriften zu behandeln. Der Ort, an dem die Rohstoffe gestapelt werden, muss frei von Schmutz und eigenartigem Geruch gereinigt werden. Die natürliche Auftaulagerzeit von gefrorenem Rindfleisch bei Raumtemperatur beträgt 2 Tage im Winter und 1 Tag im Sommer. Das in die Werkstatt überführte aufgetaute Rindfleisch muss noch am selben Tag verarbeitet werden. Frisches Rindfleisch, das in die Fabrik gelangt, muss noch am selben Tag verarbeitet werden. Wenn das gefrorene Rindfleisch innerhalb einer Woche verarbeitet wird, kann die Lagertemperatur zwischen 0 ~ 2 Grad und die Luftfeuchtigkeit zwischen 86 % ~ 95 % kontrolliert werden. Wenn das Rindfleisch nicht innerhalb einer Woche verarbeitet werden kann, muss es in ein Lagerhaus mit niedriger Temperatur unter - 18 Grad überführt werden.

(2) Auftauen und Reinigen

① Auftautank und Wendebox müssen vor Gebrauch gereinigt und desinfiziert werden. Die Verpackung von gefrorenem Fleisch muss sofort aus der Werkstatt gereinigt werden, um Kreuzkontaminationen zu vermeiden. ② Der Restchlorgehalt im Wasser beträgt {{0}},05 mg/l ~ 0,3 mg/l. Oder mit kochendem Kühlwasser auftauen, und die Wassertemperatur liegt unter 28 °C. Wenn das gefrorene Fleisch 12 bis 32 Stunden lang aufgetaut wird, muss das Wasser mit einem Kunststoffrohr verbunden und in den Boden eingeführt werden, und das Wasser muss auftauen von unten nach oben abfließen. Auftauen lassen, bis die Mitte des Fleisches weich wird und keine Eiskristalle mehr vorhanden sind. ③ Waschen Sie das Fleisch, bis es frei von Schmutz und Verunreinigungen ist. Bruchfleisch muss Stück für Stück gewaschen werden. Reinigen Sie das frische Rindfleisch unter fließendem Wasser. Das Fleisch im Trog muss sauber gefischt sein.

(3) Segmentierung

① Vor der Segmentierung müssen der Operationstisch, das Trennmesser (Entrostung), das Gemüsebrett und die Wendebox mit Rindfleisch gereinigt und mit Natriumhypochloritlösung mit einem Massenanteil von 1x10-4 desinfiziert werden. ② Entfernen Sie das große Fett und die Faszie im Fleisch und teilen Sie das Rindfleisch in (Länge x Breite x Dicke) (20 ~ 30) CMX (5 ~ 10) CMX (2 ~ 5) cm große Fleischstücke.

(4) Verseilung

① Überprüfen Sie vor dem Zerkleinern, ob der Fleischwolf normal funktioniert. Nach der Bestätigung zerlegen, reinigen und desinfizieren Sie die Teile, die direkt mit dem Fleisch in Berührung kommen. ② Wählen Sie verdrehte Teile unterschiedlicher Spezifikationen gemäß den Vorschriften richtig aus. Um zu verhindern, dass das Fleisch spritzt, decken Sie den Auslass mit einem 30 cm langen Gehäuse oder einem Kunststoffzylinder ab. Unter kontinuierlichen Arbeitsbedingungen müssen der Fleischwolf und die Werkzeuge alle 4 Stunden gereinigt und desinfiziert werden. ③ Das ​​gedrehte Fleisch muss im Trichterwagen gelagert werden, und die gedrehte Faszie muss in der Wendebox gelagert werden, und die Lagerkapazität jedes Korbs muss weniger als 40 kg betragen. ④ Das Hackfleisch darf nicht länger als 12 Stunden im Rollraum gelagert werden und ist zu kennzeichnen. Jede Produktcharge muss separat gestapelt werden.

(5) Chargenbildung

Alle Arten von Hilfsstoffen müssen in den Dosierraum gelangen, mit Kunststoff-Trägerplatten gepolstert und ordentlich gestapelt werden. Der Abstand jeder Art von Hilfsmaterial darf nicht weniger als 20 cm betragen. Der Name der Hilfsstoffe muss klar sein und die Kennzeichnung muss auffällig sein. Die zum Dosieren verwendeten Werkzeuge und Instrumente müssen gereinigt und desinfiziert werden, und der Restchlorgehalt des Wassers muss 0,05 mg/L ~ 0,3 mg/L betragen. Vor dem Dosieren muss der Meister die Qualität überprüfen verschiedener Hilfsstoffe. Vor dem Wiegen von Hilfsstoffen muss die Waage kalibriert werden. Der Fehler der Waage muss 1 g innerhalb von 5 kg, 100 g innerhalb von 50 kg und 200 g über 50 kg betragen.

(6) Rollen Sie den Tank aus

① Die zum Betreten des Tanks verwendeten Werkzeuge und Instrumente müssen gereinigt und desinfiziert werden. Mischen Sie die vorbereiteten Hilfsstoffe gleichmäßig mit einem Mixer, bis sie vollständig aufgelöst sind. Überprüfen Sie vor dem Walzen, ob die Walzmaschine normal funktioniert und ob das Vakuummeter intakt ist. Nachdem Sie sich vergewissert haben, dass er verwendet werden kann, reinigen Sie den Rolltank und desinfizieren Sie ihn mit 1x10-4 Natriumhypochloritlösung, bevor Sie den Tank betreten.

② Gießen Sie das Hackfleisch in das Glas. Befördern Sie die gleichmäßig gemischten Hilfsstoffe mit dem Fleischwagen in den Rollraum und gießen Sie sie dann in den Topf. Die Vakuumleitung des versiegelten Rolltanks muss angeschlossen, die Stromversorgung angeschlossen und die Vakuumpumpe gestartet werden. Der Vakuumgrad soll 65 kPa bis 85 kPa betragen. Rollen und kneten Sie den Teig 15 Minuten lang vorwärts und lassen Sie ihn dann 15 Minuten lang stehen. 15 Minuten lang rückwärts fahren und 15 Minuten lang anhalten; Wiederholen Sie den Zyklus. Die Temperatur des Walzraums muss zwischen 0 und 5 °C geregelt werden. Die Temperatur und der Vakuumgrad müssen alle 1 Stunde überprüft werden. Wenn der Vakuumgrad unter dem angegebenen Wert liegt, muss das Vakuum rechtzeitig ergänzt werden; Wenn die Temperatur höher oder niedriger als der angegebene Wert ist, passen Sie die Temperatur rechtzeitig an und machen Sie Aufzeichnungen. Die Rollzeit beträgt 8 Stunden.

③ Brechen Sie nach dem ersten Rollen und Kneten das Vakuum, öffnen Sie den Roll- und Knettank, beobachten Sie die Farbe des aus dem Tank austretenden Produkts, messen Sie die Temperatur des Rindfleischs, bevor es aus dem Tank kommt, und machen Sie Aufzeichnungen, bevor es herauskommt aus dem Tank.

④ Bei kontinuierlicher Produktion muss der Rolltank alle zwei Tage gereinigt werden. Bei einem Wechsel der Produktart muss der Rolltank gereinigt werden.

(7) kann Darmformung

① Vor der Formherstellung müssen die Form und der Kochbeutel bei hoher Temperatur sterilisiert, der Operationstisch gereinigt und die Natriumhypochloritlösung mit einem Massenanteil von 1x10-4 zur Desinfektion verwendet werden.

② Wenn Sie die Form herstellen, legen Sie die Plastiktüte flach in die Form, packen Sie das Fleisch flach in die Form, nehmen Sie es heraus und kneten Sie es fest, lassen Sie die Luft zwischen Fleisch und Fleisch mit einer Nadel ab und decken Sie es ab Formabdeckung mit gleichmäßiger Kraft, und das Fleisch kann nicht extrudiert werden.

③ Wenn die Form der Klistiermaschine verwendet wird, muss der Meister zunächst die äußeren und inneren Teile der Klistiermaschine, die mit Fleisch in Berührung kommen, reinigen und sie vor der Verwendung mit Natriumhypochloritlösung mit einem Massenanteil von 1x10-4 desinfizieren. Das geformte Rindfleisch muss rechtzeitig in den Garprozess überführt werden.

④ Überprüfen Sie nach Abschluss des Formenbaus, ob die Anzahl der Auslassnadeln (Stanzstifte) mit der erhaltenen Menge übereinstimmt, machen Sie Aufzeichnungen und dokumentieren Sie die Verwendung, Ansammlung und den Verlust von Formbeuteln (Gehäusen) und Stahlkugelringen.

(8) Kochen

① Reinigen Sie den Garbehälter ohne Ablagerungen und Schmutz. Das Zentralthermometer und das Thermometer zur Messung der Wassertemperatur müssen vor der Verwendung kalibriert werden. Überprüfen Sie, ob die Form gut gepresst ist, und legen Sie die Form dann vorsichtig in den Sandwichtopf und den Kochtank. Das einzufüllende Wasser muss über die Matrizenoberfläche eingetaucht werden. ② Kochen. Erhitzen Sie das Wasser und halten Sie es auf einer Temperatur von 90–95 °C. Die Kochzeit jedes Topfes beträgt etwa 3 Stunden. Wenn die Wassertemperatur 90 - 95 Grad C erreicht, messen Sie die Wassertemperatur alle 20 Minuten. Messen Sie nach 2 Stunden Garzeit alle 20 Minuten die Zentraltemperatur. Wenn die Temperatur 75 °C erreicht, schalten Sie das Dampfventil aus, starten Sie die Form und machen Sie jedes Mal ein Temperaturmessprotokoll. ③ Die Kochzeit jedes Topfes darf 30 Minuten nicht überschreiten.

(9) Abkühlen, Entformen und Vorkühlen

① Der Restchlorgehalt des Kühlwassers muss {{0}},05 mg/l ~ 0,3 mg/l betragen, ohne Farbe und Geruch. Das Kühlbecken muss mit fließendem Wasser gereinigt und gekühlt werden. Bevor Sie den Topf starten, füllen Sie das Wasser auf 2/3 des Fassungsvermögens des Kühlbeckens. Geben Sie das gekochte Rindfleisch in das Kühlwasser und behandeln Sie es vorsichtig. Die Abkühlzeit beträgt 1H ~ 2H. Die Form kann nur entformt werden, wenn die Kühlwassertemperatur unter 25 °C liegt und die Kerntemperatur der Fleischform unter 40 °C liegt.

② Vor dem Entformen muss der Meister zunächst den Vorkühlraum, die Konsole, die Wendebox, die Schürze und die Hülse reinigen und desinfizieren und schnell entformen. Legen Sie das geformte Fleisch nach der Reinigung und Desinfektion in die Wendebox. Zwischen dem Fleisch und den Fleischstücken gibt es einen gewissen Abstand. Die Fleischstücke werden in der Regel nicht mehr als zweilagig in der Box gestapelt und sollten mit Vorsicht behandelt werden. Die aus der Form entnommenen Fleischstücke müssen innerhalb von 10min in den Vorkühlraum überführt werden. In den Vorkühlraum überführtes Rindfleisch muss in jeder Charge mit eindeutiger Kennzeichnung gestapelt werden. Löschen Sie nach dem Entformen die Anzahl der Schnallen, überprüfen Sie, ob sie mit der im vorherigen Prozess übertragenen Menge übereinstimmt, verhindern Sie, dass sich Hülle und Schnallen mit dem Fleisch vermischen, und führen Sie Aufzeichnungen über die Verwendung und das Recycling der Schnallen. Die Temperatur des Vorkühlraums muss zwischen 0 und 5 °C liegen.

(10) Schneidefach

① Reinigen Sie vor dem Schneiden den Wagen, die Konsole, das Tablett sowie die äußeren und inneren Teile des Würfelschneiders, die mit Fleisch in Berührung kommen, und desinfizieren Sie sie mit Natriumhypochlorit-Desinfektionsmittel mit einem Massenanteil von 1x10-4. Die Werkzeuge und Instrumente müssen alle 4 Stunden im Dauerbetrieb gereinigt und desinfiziert werden. Überprüfen Sie, ob der Allesschneider normal funktioniert, und nehmen Sie ihn in Betrieb, nachdem Sie sich vergewissert haben, dass die Spezifikation des Messergitters geeignet ist.

② Das Fleisch kann nur in Scheiben geschnitten werden, wenn die Zentraltemperatur 0 ~ 2 Grad C erreicht. Scheibenspezifikation (Länge x Breite x Höhe) 9 mm x 9 mm x 3 mm, die unter besonderen Umständen gemäß den Kundenanforderungen in Scheiben geschnitten werden kann. Während des Schneidens muss jederzeit überprüft werden, wie dick die Fleischscheiben sind und ob die Formgeschwindigkeit den Anforderungen der Kontrollstelle entspricht. Überprüfen Sie während des Schneidevorgangs alle 1 Stunde die Teile (Kupferhülsen und Schrauben), die leicht von der Schneidemaschine fallen können, und führen Sie ein Inspektionsprotokoll durch. Ziehen Sie die Teile bei Bedarf rechtzeitig fest oder ersetzen Sie sie. Das Slicing kann erst dann neu gestartet werden, nachdem bestätigt wurde, dass sie intakt sind.

③ Die am Tablett und der Werkbank haftenden Wassertropfen müssen mit einem sauberen Desinfektionstuch abgewischt werden, bevor sie zum Beladen verwendet werden können. Jede Platte wird mit 5 kg gemessen, mit einem positiven und negativen Fehler von 50 G. Die Dicke der Palette muss gleichmäßig und die Kraft angemessen sein. Es darf nicht gedrückt werden und der Boden und die Kante der Palette dürfen nicht mit Materialien verklebt sein. Stellen Sie sicher, dass die qualifizierte Produktquote mehr als 95 % erreicht.

④ Beim Einsetzen einer Platte muss nacheinander eine Platte auf jede Seite des Racks gelegt werden. Die Schnittzeit jedes Fahrzeugs darf 1,5 Stunden nicht überschreiten. Jedes vollgeschnittene Fahrzeug muss sofort in den Tunnel einfahren, das Schnellgefrierprotokoll ausfüllen und die Lagerzeit, Chargennummer, Menge (Coil-Nummer), Abrollnummer usw. angeben.

(11) Schnelles Einfrieren

Der Tunnel muss ohne Schmutz und Verunreinigungen gereinigt und desinfiziert werden. Die Tunneltemperatur muss unter - 18 Grad C gehalten werden und die Gefrierzeit darf nicht weniger als 6 Stunden betragen. Das Ausrollen muss in einer geordneten Weise erfolgen, um das Prinzip „First in first out“ zu erreichen. Während der laufenden Produktion muss der Tunnel jederzeit sauber gehalten werden. Während des Stillstands muss der Tunnel vollständig mit Natriumhypochloritlösung mit einem Massenanteil von 1x10-4 gereinigt und desinfiziert werden. Das Personal im Kontrollraum muss den Frost entsprechend dem Frostzustand ausspülen. Vermeiden Sie bei der Frostspülung, dass das Frostspülwasser Schadstoffe verunreinigt, und sorgen Sie dafür, dass der Abfluss des Frostspülwassers frei bleibt.

(12) Gefriertrocknung

Wischen Sie das lyophilisierte Lager vor dem Betreten des Lagers mit einem mit Desinfektionsmittel mit einem Massenanteil von 1x10-4 angefeuchteten Handtuch ab und halten Sie die Außenwand des Tanks sauber. Es wird bestätigt, dass die relevanten Geräte, Dampfdruck, Heizplattentemperatur, Lademenge an Fleischscheiben, Gefriertemperatur, Gefrierzeit und andere relevante technische Parameter des Gefriertrocknungslagers den Gefriertrocknungsanforderungen entsprechen und gemäß den Gefriertrocknungsanforderungen funktionieren. Trocknungskurve. Während der Arbeitszeit darf das Vor- und Nachbehandlungspersonal die Posten nicht überschreiten, um eine gegenseitige Verschmutzung zu vermeiden.

(13) Entladen

① Die Ozonsterilisation muss 24 Stunden vor jeder Produktion im Nachbehandlungsbereich durchgeführt werden. Der Entlade-Verpackungsraum muss sauber und hygienisch sein und die Luftfeuchtigkeit muss weniger als 60% betragen. Das Entlassungspersonal muss Mundschutz und Einmalhandschuhe tragen und sich ordentlich kleiden. ② Nach der Vakuumtrocknung können weniger als 0,5 % der Trockenmasse aus dem Lager entnommen werden. Wenn mehr als 0,5 % der Trockenmasse zur Behandlung ins Lager zurückgeführt werden sollen. ③ Nach dem Verlassen des Lagers werden die Fleischscheiben nach 20-minütiger natürlicher Abkühlung entladen. Das Personal im Lager und beim Verlassen des Lagers muss die Verschlusstür jederzeit schließen.

(14) Jintan-Verpackung

① Die Temperatur im Verpackungsraum von Jintan muss 20 ~ 25 Grad betragen, die Luftfeuchtigkeit muss weniger als 60 % betragen und der Boden muss jederzeit sauber und staubfrei gehalten werden. Vor der Golderkennung muss der Kapitän prüfen, ob der Metalldetektor normal ist und erst nach Bestätigung verwendet werden kann. Verwenden Sie zunächst die Standardeisenprobe mit einem Durchmesser von 1,0 mm, um deren Empfindlichkeit zu testen. Nachdem Sie den Test bestanden haben, befeuchten Sie das Handtuch mit einem Desinfektionsmittel mit einem Massenanteil von 1x10-4 und wischen Sie dann das Förderband sauber.

② Während der Goldexploration müssen die Materialien gleichmäßig verteilt werden. Die bei der Goldexploration verdrängten Materialien müssen erneut erkundet werden. Es werden nur die Materialien gemeldet, die nach der Goldexploration bis Z nicht entdeckt werden können. Die Empfindlichkeit des Golddetektors muss während der Goldexploration alle 30 Minuten getestet werden.

③ Das ​​Wiegen muss genau sein. Das Nettogewicht jedes Stücks beträgt 10 kg mit einem Fehler von 0,05 kg. Es muss in Doppelschichten verpackt und vakuumgepumpt werden, bis der Plastikbeutel gerade mit der Verpackung verklebt ist. Nachdem die sensorische Prüfung qualifiziert ist, muss das Konformitätszertifikat aufgeklebt werden und eine Produktidentifikation muss auf die Plastiktüte bzw. den Karton geklebt werden.

(15) Inspektion und Lagerung

Jede Produktcharge wird nach der Verarbeitung überprüft und die Produkte können erst geliefert werden, wenn alle Indizes den Standards entsprechen. Formgeschwindigkeit, Farbe, Geschmack, Geruch und Netzqualität jeder Schachtel werden vom Qualitätsprüfer vor Ort geprüft.

Die Temperatur im Lager für fertige Produkte beträgt 0 ~ 25 Grad und die Luftfeuchtigkeit beträgt weniger als 60 %. Das Lager muss sauber, trocken, staubfrei und frei von Ratten sein. Fertige Produkte dürfen nicht direkt mit sauberen Kunststoffplatten darunter auf den Boden gelegt werden und die Stapelhöhe darf 8 Lagen nicht überschreiten. Produkte, die die Endproduktprüfung nicht bestehen, dürfen das Werk nicht verlassen.

Parameter:

Modell	KFD-1	KFD-2	KFD-5	KFD-6	KFD-8	KFD-10
Kapazität (kg/Charge)	10	20	50	60	80	100
Regalfläche (㎡)	1.1	2	5	6	8	10
Regalgröße (Mm)	500*400	700*500	800*895	950*800	1000*800	1190*800
Regalmenge (Ebene)	5+1	6+1	7+1	8+1	10+1	11+1
Regaltemperatur (Grad)	-60 bis +70
Wasserfängertemperatur (Grad)	-65±5
Max. Fangwasser (kg)	15	30	75	90	120	150
Ultimatives Vakuum	1	1	1	2	2	2
Elektrizität (Kw)	12	16	22	34	34	41
Größe (mm)	2200*1000*2000	2500*1000*2300	2200*1200*2400	3500*1400*2430	3500*1400*2430	4540*1400*2450
Gewicht (kg)	1500	2000	2500	3000	3500	3800

Vorverkauf:

* Sobald wir Ihre Anfrage erhalten, werden wir immer pünktlich auf Ihre E-Mail antworten und unser Bestes geben, um Ihnen den am besten geeigneten Gefriertrockner zu empfehlen. Detaillierte technische Informationen werden ebenfalls für Sie bereitgestellt.

* Wir können Mustertests für Kunden durchführen.

Nach dem Verkauf:

* Wenn möglich, kommen Sie bitte in unsere Fabrik und wir zeigen den Arbeitern den gesamten Prozess der Gefriertrocknung. Die für die Gefriertrocknung am besten geeignete Zeit wird von uns getestet.

* Wir bleiben mit Ihnen in Kontakt, um sicherzustellen, dass alle Teile des Gefriertrockners einwandfrei funktionieren. Ein Jahr Garantie, kostenloser Online-Service für Kunden im Ausland.

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